Konferencja odbyła się 21 października online. Jej organizatorami były Polsko-Niemiecka Izba Przemysłowo-Handlowa (AHK) oraz podlegające samorządowi województwa Opolskie Centrum Rozwoju Gospodarki (OCRG).
– Pandemia Covid-19 jeszcze bardziej zainteresowała przedsiębiorców tematyką Przemysłu 4.0 bo uzmysłowiła, że bez tych rozwiązań wielu firmom w takich okolicznościach w ogóle trudno jest funkcjonować – mówił podczas otwarcia wydarzenia Szymon Ogłaza, członek zarządu województwa opolskiego. – Polska znajduje się niestety na końcu rankingów dotyczących cyfryzacji, robotyzacji i automatyzacji przedsiębiorstw. Bardzo by nam zależało, by konkurencyjność naszych przedsiębiorstw, również w tym aspekcie, była zdecydowanie lepsza. Dlatego mamy nadzieje, że tego typu przedsięwzięcia będą realizowane cykliczne, będą cieszyć się powodzeniem i zachęcą przedsiębiorców do podjęcia trudu wdrażania rozwiązań cyfrowych. Zwłaszcza, że jest to priorytet nie tylko województwa opolskiego, ale także Komisji Europejskiej. Innowacje, robotyzacja czy automatyzacja – na nie stawia także Komisja Europejska.
– Pandemia i jej konsekwencje społeczno-gospodarcze znacznie przyspieszyły transformację cyfrową, w efekcie czego nastąpiła intensyfikacja digitalizacji i robotyzacji przedsiębiorstw w Polsce – mówiła również Justyna Młynarz, kierownik Biura Regionalnego AHK Polska we Wrocławiu. – Jak wynika z danych stopień cyfryzacji przedsiębiorstw wpływa znacząco na ich poziom konkurencyjności na rynku. Dlatego też celem naszej konferencji było przedstawienie aktualnej wiedzy i trendów w obszarze Przemysłu 4.0 oraz zainspirowanie do dalszego rozwoju – dodała.
Prowadzący wydarzenie dziennikarz Marcin Antosiewicz podał, powołując się na dane europejskie, że Polska jest na jednym z ostatnich miejsc w rankingu dotyczącym stopnia cyfryzacji przedsiębiorstw. – W naszym kraju na każde dziesięć tysięcy pracowników przypadają 42 roboty. Dla porównania – w Czechach na tę samą liczbę pracowników pracuje 135 robotów, a w Niemczech – 338 robotów. Dlatego wciąż musimy rozmawiać, jak poprawić tę sytuację w polskich firmach – mówił.
Prelegentami podczas konferencji byli m.in. przedstawiciele firm, które od lat automatyzują produkcję i cyfryzują procesy. Wojciech Filipiński, kierownik Serwisu Technicznego Volkswagen Motor Polska podał, że w zakładzie produkcji silników spalinowych, który reprezentuje, park maszynowy zbudowany jest z sześciu linii obróbczych i sześciu linii montażowych. Dzienna wydajność zakładu, który obecnie zatrudnia 1227 osób, to 2,5 tys. silników dziennie. – Jeśli chodzi o stopień transformacji cyfrowej w naszym zakładzie to posiadamy szereg narzędzi, które wpisują się w Przemysł 4.0 – relacjonował. – Największym obszarem, gdzie te narzędzia są u nas stosowane, jest produkcja. (…) Stopień zaawansowania cyfryzacji oceniam jako wysoki. (…) Cały koncern Volkswagen to jest przeszło 130 zakładów na całym świecie. Dlatego też, aby te wszystkie zakłady ze sobą spinać, mamy też powołany dział IT i digitalizacji, który jest odpowiedzialny za wdrażanie nadrzędnych systemów zarządzania zgodnie z wytycznymi koncernu.
Podczas konferencji mówiono m.in. o tym, jak rozmawiać z firmami o transformacji cyfrowej i czego obawiają się przedsiębiorcy. Wojciech Filipiński zaobserwował trzy grupy barier: obawy o wysokość jej kosztów, obawy personelu i obawy przed brakiem kompetencji. Podpowiadał, że obawy o koszty transformacji cyfrowej można rozwiać tworząc dobrą strategię działań i skrupulatnie je planując. – Nie możemy startować z procesem transformacji bez jakiegokolwiek planu, bez dogłębnej i wnikliwej analizy ekonomiczno-technicznej. Musimy się zastanowić, o ile ta transformacja pozwoli nam zwiększyć wydajność, o ile możemy zwiększyć elastyczność, o ile zredukujemy czas przezbrojenia maszyn czy zredukujemy ilość błędów, bo one również są kosztami – tłumaczył.
Dodał, że trzeba też na tym etapie zastanowić się, na ile firma jest w stanie zaangażować swój personel w zamiany, a na na ile będzie musiała skorzystać ze współpracy z firmami zewnętrznymi. – Trzeba zastanowić się, czy wszystkie działy obszary zakładu muszą być poddane transformacji w jednym czasie, czy możemy to w jakiś sposób podzielić. Musimy się też zastanowić nad rozwojem kompetencji własnego personelu, bo jest to również jakiś wskaźnik do obniżenia kosztów. Oczywiście ponosimy koszty szkolenia, ale one będą się zwracały poprzez zaangażowanie naszych pracowników w proces transformacji – mówił.
Piotr Glinka, prezes zarządu Turck wrócił do kwestii pandemii, która w jego przekonaniu przyczyniła się do przyspieszonej transformacji cyfrowej i testowania nowych modeli biznesowych. – Przykładem niech będzie rynek e-commerce, który zanotował historyczne wzrosty – podał. Zaznaczył, iż jego zdaniem wartością zrodzoną w pandemicznym kryzysie okazała się też zdolność do adaptacji i gotowość do zmian. W ramach tzw. nowej normalności organizacje przeszły w przyspieszoną, a niektóre wręcz wymuszoną transformację cyfrową. – Moim zdaniem ważne jest aby przekonywać firmy, że transformacja cyfrowa może pomóc każdej firmie, choć nie każdej w taki sam sposób – stwierdził. – Z naszych doświadczeń wynika, że dużym wyzwaniem dla wielu firm jest pogodzenie się z faktem, iż ich newralgiczne dane będą archiwizowane i analizowane gdzieś w chmurze. Częste pytanie, jakie pada, to: w chmurze, czyli gdzie? Jak to jest zabezpieczone? Kto tam ma jeszcze dostęp? Jest to jeden z wielu problemów.
Nadmienił, że problemem firm są także kwestie ograniczonego dostępu do firm doradczych i do źródeł finansowania. – Trzeba edukować i informować. Potrzebni są również eksperci, którzy będą doradzać – mówił. Trzeba wspólnie pracować nad tym, by transformacja cyfrowa, połączona z Przemysłem 4.0, dawała efekty, byśmy wszyscy grali do jednej bramki i byśmy mogli być kiedyś w czołówce najbardziej zaawansowanych gospodarek korzystających z dobrodziejstw Przemysłu 4.0
Dawid Solak, członek zarządu Fundacji Platforma Przemysłu Przyszłości wyjaśniał także, jak skutecznie wdrażać automatyzację. – Transformacja cyfrowa to przede wszystkim zmiana. A każda zmiana budzi pewne uzasadnione wątpliwości – zaznaczył. – Kluczowy w tym procesie jest mądry plan transformacji cyfrowej przedsiębiorstwa przygotowany we współpracy z ekspertami w oparciu o wystandaryzowany i bardzo szczegółowy audyt potrzeb przedsiębiorcy jeśli chodzi o te procesy w firmie, które można cyfryzować i zautomatyzować. Takich rzeczy nie robi się na przysłowiowego >>czuja<<. Każdorazowo powinny to być rozwiązania szyte na miarę przedsiębiorcy.
O źródłach finansowania, które mogą pomóc firmom, mówił z kolei Tomasz Hanzel, dyrektor Opolskiego Centrum Rozwoju Gospodarki. – Wiele firm boryka się, z tym, jakiego typu rozwiązania wdrożyć, jak stworzyć koncepcję takiego przedsięwzięcia, skrojoną na miarę potrzeb danej firmy. Zachęcamy przedsiębiorców, którzy chcą się przygotować do tego procesu inwestycyjnego, by skorzystali z pieniędzy, które są u nas dostępne na usługi specjalistyczne w ramach projektu „Operator voucherów” – podpowiadał Tomasz Hanzel. – Co do źródeł finansowania samego wdrażania innowacji, to niedawno zakończyliśmy ostatni w unijnej perspektywie finansowej 2021-2027 nabór na nowoczesne technologie informacyjno-komunikacyjne. Zainteresowanie było bardzo duże. Zaczyna się też nowa perspektywa i tam na pewno będą możliwości pozyskania środków na ten cel. Firmy będą mogły również wdrażać cyfrowe technologie realizując na przykład projekty innowacyjne, badawcze, na co też będą unijne dotacje. A w przypadku potrzeb dotyczących zakupu maszyn czy urządzeń pomocne będą unijne pożyczki, bardzo nisko oprocentowane, z niską marżą.
Podczas konferencji pojawiło się również pytanie, czy wskutek automatyzacji i robotyzacji ludzie tracą pracę. Uczestnicy dyskusji podkreślali, że nie ma w tym prostej zależności. – Najważniejsza cecha przy takim procesie to gotowość uczenia się i gotowość do zmian – powiedział Piotr Glinka. – Z pewnością strach przed utratą miejsca pracy z powodu automatyzacji czy robotyzacji dotyka sporej części społeczeństwa, bo wiele procesów dotyczy prac ręcznych. Ważne jest więc, by odpowiednie jednostki, rządowe, terytorialne, uczelnie, jednostki badawcze czy organizacje zrzeszające pracodawców czy organizacje wspierające wiedzą i rozwój Przemysłu 4.0 dawały jasny przekaz, w jakim kierunku te zmiany podążają. Znamienne jest, że w krajach najbardziej dzisiaj zrobotyzowanych (…), takich jak Japonia, Korea, Niemcy czy USA, stopa bezrobocia należy do najniższych w ujęciu ogólnoświatowym. A to znaczy, że następuje przesunięcie zasobów ludzkich w inne obszary. Poza tym z badań wynika też, że do roku 2050 powstanie kilkadziesiąt nowych zawodów, o których dziś nie mamy pojęcia. Wdrażanie nowych procesów niezmiennie pozostanie jednak w moim przekonaniu w gestii człowieka, i to docelowo będzie jego zadanie.
Duże zainteresowanie uczestników wydarzenia wzbudziła także publikacja pt. „Przedsiębiorstwo 4.0, 360 * – rekomendacje dobrych praktyk” zaprezentowana przez Agnieszkę Ozubko – Government Affairs AHK Polska i Artura Pollaka, prezesa zarządu APA Group. – Naszym zadaniem było wyjaśnienie przedsiębiorcom, jak powinni rozpocząć przygodę z przemysłem 4.0. Wielu już ma podstawy, ale czynnik ludzki jest ważny. Trzeba dyskutować, jak przekonać swoich pracowników i współpracowników do tego konceptu – mówili. – Procesy zmieniają nasze funkcjonowanie w firmach. Kiedyś zatrudnialiśmy w Przemyśle 3.0 ludzi sprytnych, była praca zespołowa. W tej chili mówimy o analityce danych, o przewidywaniu przyszłości. Rola menadżera to dziś raczej bycie wróżbitą, który wróży nie ze szklanej kuli, ale na podstawie bardzo precyzyjnych danych.
Linki do konferencji „Przemysł 4.0. Trendy – Wyzwania – Perspektywy” znajdują się poniżej:
Wersja PL: https://drive.google.com/file/d/1AxzOde7ID9BghD7oVB49AfQkWpETkumE/view?usp=sharing
Wersja DE: https://drive.google.com/file/d/1efrZipC3siUxHQQRQ3xqB9hrGH6927vT/view?usp=sharing
